七种工艺裂纹是荧光磁粉探伤机探伤中经常遇到的

纹与发纹相比，形成原因不同，少数是材料本身的皮下气泡、夹杂物以及冷拔变形量选择不当或设计方面等原因形成的；而绝大多数则是在工件加工或使用中产生的，按照工件不同的加工工艺，各种裂纹的产生和进痕特征，一般分为以下几种情况：

1、工件在磨削加工过程中，由于所选用的磨削工艺不当，磨削量过大.磨削速度过快引起表面过热或过冷不足，砂轮不平及砂粒不铎利等形成裂纹， 这种裂纹出现在工件不能散热的部位。其磁痕持征是一般与磨削方向垂直，磁痕呈网状、鱼鳞状、放射状或平行线状分布；由热处理不当产生的，有的与磨削方向平行；在渗碳表面产生的常为龟裂状。其裂纹显示的磁痕分布比较浅，轮廓淸晰、均匀但不浓密。

2、锻造工艺不当，如加热不当、操作不正确、 终锻温度太低、冷却速度太快、尺寸凹凸及折叠处有明显的沟状等原因产生裂纹，这种裂纹一般比较严重，具有尖锐的根部或边缘，磁痕浓密清晰，呈折线或弯曲线状.

3、在焊接过程中由于工艺、材料、焊条和内部冷却速度不当，母材金属的含碳量或硫、磷含量过高时，焊条、焊剂等焊接材料中的合金元素和硫、磷含进高笄诸因素引起裂纹，其大小不一，长度由几毫米 至数百毫米，深度较小者为几毫米,较大者可穿过整个焊缝厚度。显示的磁痕浓密且淸晰可见，有的呈直线状，有的较弯曲，也有的呈树枝状.

4、金属液在铸型内凝固收缩中，表面和内部冷却速度不同产生的铸造应力超过金属强度极限时产生裂纹，这种裂纹一般穿晶或沿晶向扩展，有一定深度,呈断续或连续的线条，有时还呈很浅的网状分布，两端有尖角，磁痕浓密淸晰。

5、工件在电镀和酸洗等表面处理过程中，酸与金属发生反应，所析出的氢原子致使钢中渗氢，使钢脆化产生裂纹.这种裂纹的磁痕特征是裂纹不单个出现，而是大面积成群出现;裂纹走向纵横交错，形成近似于梯形或矩形的小方框.一般呈折线状发展.网纹粗大，磁粉堆积浓密。

6、工件长期使用，承受交变负荷作用时产生疲劳开裂.磁痕特征是裂纹中间粗.两头细，中部磁粉聚集较多，而两头逐渐减少，显示淸晰。有时成群出现，并在主裂纹的旁边还有一些平行的小裂纹，

7、热处理不当，如加热温度过高或冷却过于激烈.由应力引起裂纹〈这种裂纹极易在开槽、键孔和截面尺寸突变部位产生〉产生,磁痕特征是呈细直的线状，尾端尖细.棱角较多。渗碳淬火的裂纹边缘还呈显锯齿形.处于工件锐角处的裂纹呈弧形。